蘋果公司在生產手機時，並不是一臺一臺手動地將系統刷入手機中。相反，它採用了自動化生產線的方式，使用專門的設備和流水線將系統安裝在手機中。

在生產線上，手機組件會經過一系列的流水線工作站，每個工作站都會完成不同的任務。例如，有些工作站會安裝手機的電池和顯示屏，有些工作站會進行貼片和焊接等等。

在這些工作站中，系統安裝工作站會負責安裝系統，它使用的是自動化的設備和程序，能夠在短時間內完成大量手機的系統安裝工作。

此外，在生產之前，蘋果公司會在批量生產之前進行大量測試，確保系統的正確性，這樣也可以減少在生產線上的人工幹預。

蘋果公司採用了高度自動化的生產方式來生產手機。在生產線上使用了大量的自動化設備和流水線，使得生產過程變得更加高效率和精確。生產線上的工人只需要進行簡單的監督和維護工作，而不需要進行大量的手動操作，這樣就可以在短時間內生產出大量高質量的手機。

另外，蘋果公司還使用了大量的程序和工具來管理和協調生產線上的各項活動。例如使用ERP系統管理生產計劃和庫存，

使用MES系統監控生產進度和質量，使用SCM系統協調物料和供應商等。

這些系統和工具可以幫助公司更好地管理和協調生產活動，使得生產更加高效和穩定。

總結來說，蘋果公司在生產手機時使用了高度自動化的生產方式和工具，這樣可以使生產過程更加高效率和精確，能夠生產出大量高質量的手機。這些生產線上的自動化設備和管理系統能夠使得生產過程更加流暢，減少人工幹預，提高生產效率。而且這些工具和系統還能幫助公司更好地管理和協調生產活動，使得生產更加穩定。

另外，蘋果公司在生產線上還使用了大量的質量控制手段，確保生產出來的手機都符合質量標準。這些手段包括在生產線上進行實時監控和檢測，在生產結束後進行全面的質量檢查，採用統計控制和其他工具來確保生產質量。

蘋果公司在生產線上還使用了大量的技術和工具來確保生產的高效性和穩定性，例如使用機器人和自動化設備來完成繁重的任務，使用數據分析和人工智慧技術來優化生產過程等。

總之，蘋果公司在生產手機時使用了大量的高科技手段和工具來確保生產過程的高效性和穩定性，保證生產出來的手機都符合質量標準。

還有，蘋果公司還會使用大量的供應鏈管理手段來確保生產過程中所需要的原材料和部件能夠及時高效地供應。這包括維護緊密的與供應商的關係，採用供應商管理軟體來監控和協調供應商的活動，實施質量管理和風險管理等。

這些供應鏈管理手段能夠確保生產過程中能夠及時高效地獲得所需的原材料和部件，確保生產進度不會受到影響。

總之，蘋果公司在生產手機時使用了大量的高科技手段和工具，以及管理系統和供應鏈管理手段來確保生產過程的高效性和穩定性。這些方法都是為了確保生產出來的手機都符合質量標準，滿足顧客需求。這些方法都幫助了蘋果公司成為全球知名的電子產品製造商。

這種我是完完全全有條件說的。iPhone主要包括電腦主機。全部都是一條環形自動化生產線。比如說自動化生產線從第一個地點組裝a面到裝電腦顯示屏。無塵封膠。組裝電腦鍵盤。裝配主板硬碟。到成品。這是組裝完成。環形自動化生產線中間是一個6層的和自動化生產線一樣環形運動的架子。組裝完成後上架。插電源和刷系統的藉口。這種架子能放1000臺左右機器。平均流水線生產放滿要10小時。從上而下。刷完系統監測都是自動的。同時還有輔助檢測的程序。大概6小時。這樣一邊放一邊下架。下架後要過後段。外表。電腦鍵盤。顯示。都有程序。最後就是包裝。包裝後還有一段最重要的qc大概iPhone機器3成都要抽檢。如果有問題會找負責的工位。

作為一個手機維修人員，手機寫入系統，有這麼幾個方法，第一通過usb線啟動手機的刷機模式，用電腦寫入最基礎的系統包，第二種通過硬碟刻錄機成批的燒寫進去不帶nv基帶的系統。現在的主板都存在硬體級別的加密，蘋果手機處理器與基帶nfc這一類晶片存在綁定協議，安卓手機處理器與硬碟存在加密綁定協議。

採用第二種辦法燒錄系統的，特也要使用電腦進行第二步nv基帶協議串號與mac地址校對，工廠裡面的刷機程序與我們外面存在一定差異，工廠的刷機工具權限高，它可以直接通過電腦寫入基帶與加密協議，你像屏幕的指紋與點陣，屏幕，攝像頭之類的，最新的iPhone13電池也是加密的，工廠裡面的工具可以直接進行匹配，在外面第三方機構沒有這些權限，有些零部件壞了就沒辦法修復，例如指紋傳感器，面容，它是唯一的，相同手機換到另外一臺就不行，還有屏幕。

刷機呀沒大家想得那麼麻煩，寫nv基帶這一類的，手機數據線插上去，寫完系統，進入到一個調試模式下，例如iPhonex之下那些綠屏模式，手拿著類似於超掃描槍的東西，一掃條碼或者二維碼，一臺手機基帶數據就寫好啦。

我們平時使用iTunes刷機在固件下載完成後，也就十幾分鐘刷機就完成，在流水線上一次十幾臺，上百臺刷機，其實也沒有那麼費勁，我覺得一個操作員一天刷一千臺iPhone問題不大，何況工廠中那麼多人，而且按照流程走就行，不需要太多的技能，設備都是調試好的，

還真是一臺一臺刷的，流水線留到刷機站點，然後拿起來插數據線，顯示黃燈，一般40分鐘就綠了就扔下去。不要太信什麼防水什麼檢測都是假的，防水和氣密性測試是分abc三個等級 a最好c最差然後就是不良 a的給日韓 b的給美國 c的是中國。由於成品很多不良，測試都是ng 產線的解決方式就是加個塑料膜 這樣氣密就無敵了 包a 什麼ax測試啊 那是手機照x光 這樣可以看手機的內部安裝情況比如螺絲沒裝或者過緊過松都會顯示出陰影 然後和正常圖對比發現不良 解決方案是 用正常機拍下不良機的sn碼 扔下去 然後不正常機正常了 很多黑幕都這樣

本來來回來，曾經就職於昌碩科技上海有限公司，做過ipad，iphone。就本問題回答你。

iphone手機在出廠前有使用工廠模式，有專門的一個站位，架子車，大概200個儲位，站位名名字就不說了，涉及保密😄，專門用來寫入工廠模式。在出貨包裝前，有同樣的站位，會擦出工廠模式，寫入用戶模式，也可以理解為刷系統。

所以，蘋果手機系統確實是一臺一臺刷進去的，但是是集中在一個站位作業，你大概算一下，一條線的UPH630，想一下，40條線，白夜班，一個班10.5小時，一條產量多少🤔……

2021年，蘋果手機全年銷量2.39億臺。一年365天，一天24小時，合計31536000秒。如果日夜不斷不斷的把IOS系統刷進蘋果手機，那麼平均1秒要刷7.4臺手機。

如果一臺一臺把IOS系統刷進蘋果手機，這不現實。要知道一臺蘋果手機從設計、採購、組裝、刷系統、封裝、運輸、銷售需要大量的時間，不可能把所有的時間放在刷系統裡面。

既然如此，IOS系統是怎麼刷進蘋果手機內部呢？答案是：同時給多臺蘋果手機刷入IOS系統，至於能刷多少臺，那要看生產線的規模。

下面我從三個方面來闡述這個問題，也不足之處還請大家多多指正。

1，把IOS系統刷進蘋果手機的步驟

大家都知道智慧型手機有兩大組成，分別是硬體和軟體。

硬體是我們看得到的東西，比如屏幕、攝像頭、機身、電池、處理器、傳感器等。

軟體顯得比較單一，主要是手機作業系統，以及手機內部存儲的數據。

硬體的組裝是一個繁瑣的過程，每一個環節都需要大量的人力和物力，而軟體(手機作業系統)的刷入就簡單不少，大概有以下幾個步驟。

第一，把IOS系統載入蘋果手機主板。

第二，對手機進行功能測試，模擬手機正常運行的狀態。

第三，對手機網絡、信號、定位進行測試。

上面三套流程走完，蘋果手機還能正常運行，那麼一臺蘋果手機就刷好了IOS系統。

其中第一個步驟是刷入IOS系統的這個過程最快需要7分鐘。

第二個、第三個步驟是測試IOS系統是否可以正常運行，是對第一個步驟的驗收。

2，蘋果手機的系統是一臺一臺地刷進去的嗎？

前面我們講過蘋果手機一年銷售2.39億臺，如果日夜不斷的刷IOS系統，平均每一秒要刷7.4臺手機。

蘋果公司是何等精明的公司，它自然不會接受這種方式進行刷系統。

據悉，蘋果公司的代工廠早就刷系統產業化，可以同時多臺刷IOS系統。

那麼IOS系統是怎麼同是刷進蘋果手機呢？

在第一個步驟的時候，IOS系統載入蘋果手機主板最快需要6分鐘。

為了節省時間，蘋果手機的主板是是一塊大主板，而這款大主板可以根據要求分為四塊或者六塊正常的手機主板。

換言之，IOS系統刷入一塊大手機主板，相當於給四塊或者六塊手機主板刷系統。

而大手機主板不止一塊，在一條生產線上可能有上百、上千塊。如此一來，蘋果手機刷入IOS系統的效率大大提升，一年賣出2.39億臺也是情理之中的事。

3，為什麼新機的IOS系統刷入更快呢？

如果是一臺用過的蘋果手機，那麼你去手機店刷手機系統，需要十幾分鐘、乃至半個小時。

反觀工廠的蘋果手機刷入IOS系統不超過10分鐘，這是為什呢？

第一，新手機運行內存是空的，讀取系統沒有什麼障礙，可以直接進去。

第二，新手機內部沒有文件系統，裡面的數據是空的，刷入IOS系統沒有任何障礙。

第三，新手機刷入IOS系統不需要權限，比如id密碼之類的權限。在沒有權限限制的情況下，新機刷入IOS系統也就需要6、7分鐘。

4，蘋果新機刷入IOS系統費時間嗎？

蘋果手機的銷量確實很大，年銷量2億多臺，常年位居世界前三。

蘋果手機不缺銷量，缺的是產能。如果在生產各個環節無法做到高效率、高輸出，那麼蘋果手機也無法大批量生產。

剛生產的蘋果手機採用多主板刷入系統，這是智慧型手機生產過程中通用的做法。

不僅是iPhone手機，安卓手機也採用了類似的方法。只不過安卓廠商的系統都是各家定製的安卓作業系統，刷系統的時候也是刷入各自定製的安卓作業系統。

比如小米的MIUI、魅族的Flyme，華為的EUMI等。

由此可見，給智慧型手機刷入作業系統已經形成一條產業鏈，可高效率、高輸出刷系統，不存在浪費時間的說法。

5，寫在最後

得益於IOS系統的輔助，iPhone手機在我國賣得風生水起。

在某些電商平臺上，iPhone13系列、iPhone12系列機型月銷量都是幾十萬臺的水準，強如紅米手機也只是苦苦追趕，離iPhone手機還有不少距離。

由此可見，手機作業系統是智慧型手機的核心資產。有一個自主性強、安全性高的手機作業系統，這對於手機品牌而言是百利無一害的事情。

希望國產作業系統可以加油，早日成為像IOS、安卓這樣的手機作業系統。

(以上圖片來源於網絡，侵權必刪)

針對這個問題，其實也可以說系統是一臺臺刷進去的，但並不是你理解的「一臺臺刷進去」的。大批量生產出來的一個工業設備，在如今看來，都有一套自己的自動化測試工具，蘋果也不例外。

所以，蘋果手機在大批量生產是，說系統是一臺臺刷進去的，這個不能說它是錯誤的。但是，這個「刷進去」的過程是完全自動化的。

下面咱們來聊一聊這一過程。

當蘋果批量生產手機時，他們會使用一種被稱為「自動化測試工具」（Automated Test Equipment，ATE）的機器來自動化測試手機。這些機器被設計用來快速地測試手機的各項功能，包括屏幕、攝像頭、觸控螢幕、Wi-Fi、藍牙、GPS等等。這些測試都是通過自動化腳本來實現的，而不需要人為幹預。

ATE會將每臺手機連接到自己的測試設備上，通過一系列的測試腳本來模擬各種不同的場景和使用情況，從而測試手機的各項功能是否正常。這個過程通常需要幾分鐘時間，以確保每臺手機都被正確地測試。

在測試完成後，ATE會將測試結果保存在一個資料庫中，以便後續跟蹤和分析。如果測試結果不符合規定的標準，ATE會自動將該手機轉移到一個特殊的區域，需要人工檢查和修復。

在測試過程中，也會在每個手機上預裝作業系統和其他必要的軟體。蘋果的生產線採用的是所謂的「映像燒錄」（Image Flashing）技術，即將一個已經安裝好了作業系統和其他必要軟體的「映像文件」（Image File）寫入每個手機的存儲中。這個映像文件就像是一個包含了作業系統和預裝軟體的「快照」，可以一次性地將這些軟體寫入到每個手機的存儲中。

這種自動化流程能夠大大提高生產效率，並且能夠保證每臺手機都被正確地測試和預裝軟體。同時，由於這些自動化測試和預裝流程都是經過精心設計和驗證的，所以可以保證每臺手機的質量和性能都符合蘋果的標準。

下面重點講一講這個「映像燒錄」的步驟：

首先，生產線會將一臺已經安裝好了作業系統和其他必要軟體的手機稱為「金版機」（Golden Master）。這臺機器將被用來創建一個包含作業系統和軟體的「映像文件」。

然後，生產線將金版機連接到一個特殊的計算機上，並運行一種稱為「映像捕捉工具」（Image Capture Tool）的軟體。這個軟體會創建一個包含作業系統和軟體的映像文件，並將它保存到一個特定的位置。

接著，生產線會將映像文件寫入到每個新手機的存儲中。這個過程通常是通過將每個手機連接到一臺特殊的設備上，並使用一個稱為「刷機工具」（Flashing Tool）的軟體來實現的。刷機工具會將映像文件寫入到每個手機的存儲中，從而將作業系統和其他必要軟體安裝到每個手機上。

最後，生產線會對每臺手機進行自動化測試，以確保作業系統和其他軟體都被正確地安裝和配置。如果測試結果不符合標準，生產線會自動將該手機轉移到一個特殊的區域，需要人工檢查和修復。

以上，你明白了嗎？

作為前鄭州富士康的員工，我覺得我還是有資格來回答這個問題的。

大家都知道鄭州富士康是蘋果手機的生產大本營。最高峰的時候，差不多有40萬人生產蘋果手機。當然用於最後系統組裝的人數，大概也就是10來萬人。你還別說，蘋果的系統還真是一臺一臺刷進去的，在整個組裝線裡面最費時的也就是刷系統這一道工序。

我們都知道蘋果手機的整個零部件其實也不算太多。硬體上基本上分為幾大塊。機殼，主板，顯示屏，前後玻璃。當然還包括電池，聽筒，揚聲器，陀螺儀，震動馬達等等。機殼這一部分富士康在鄭州，鶴壁，濟源，晉城，太原等地差不多有幾十萬人在做，都是用CNC精密機器加工的。這個也是富士康代工蘋果手機利潤的最大來源。主板也是鄭州富士康自己做的，就是 PCB加上一些電容，電阻等電子原器件，自己用SMT組裝。顯示器主要是夏普，LG，三星等供貨。玻璃主要是藍思科技和伯恩在做。其他的零部件都是很多廠商在供貨。

鄭州富士康有一個專門的組裝廠，很多條線，把這些所有的零部件集中在一起。其實組裝的過程很簡單，基本上很快就能夠完成。一條組裝線大概只有1/4左右的線體是負責組裝，其他的都是裝系統或者是測試。都知道蘋果手機品質管控很嚴格，在組裝的過程中最擔心的就是避免一些碰傷劃傷，所以在組裝的過程中會加很多的保護程序。測試包括蘋果手機所有的應用的功能和場景，一定要符合規規定才能夠出貨。這些測試設備都是蘋果公司直接提供的，而且這些設備非常的昂貴，大部分需要量身定製。因為蘋果手機的更新換代很快，基本上每年一款，所以每一次換新款很多的測試設備就需要更新，這也是蘋果手機吊打很多國產品牌手機以及它成本高的原因之一。

說正題，蘋果手機裝系統，其實也沒有那麼複雜，就跟我們平時正常用手機充電是一樣的。基本上一個架子裡面可以放10臺手機，有10個數據線，然後把手機放進去，把數據線插上，點一臺電腦控制的系統安裝。電腦會顯示一個安裝進度條，基本上也就是10來分鐘就可以安裝完成。安裝完成以後，把這些手機流入到下一道工序，然後繼續。一條生產線大概有3~4個這樣的安裝架，算下來一條生產線一個班大概就能夠安裝1200臺到1500臺左右。一天下來大概就是3000臺不到。大家也可以大概的估算一下，鄭州富士康一天蘋果手機產出100萬臺左右需要多少條線？幾十萬人的廠區，這些人可不都是在那裡玩的。

其實要說起來，鄭州富士康最掙錢的部門還是做機殼的，以及做PCB的。做最後組裝的部門其實是利潤最低的一個部門。但是用的人也是最多，需要加班也是最多的。當然最近幾年很多簡單的工序都已經採用了機器人在作業。但是包括測試以及裝系統的很多工具序必須由人來完成，而且是要有經驗的員工。

說到這裡不得不佩服富士康的生產管理以及IE的強大。這麼多的生產線，這麼大的物料需求。基本上能夠保證每一種物料的匹配。既不能太多，造成庫存壓力，也不能夠太少，造成斷線。

以上基本上就是這麼個樣子，希望能夠對大家有所幫助。